1. SLA
SLA는 산업3D 프린팅또는 UV 경화형 광중합체 수지 풀에서 부품을 제조하기 위해 컴퓨터 제어 레이저를 사용하는 적층 제조 공정.레이저는 액상 레진 표면에서 부품 디자인의 단면 윤곽을 그리고 경화시킵니다.그런 다음 경화된 층을 액상 수지 표면 바로 아래로 낮추고 공정을 반복합니다.새로 경화된 각 레이어는 그 아래 레이어에 부착됩니다.이 과정은 부품이 완성될 때까지 계속됩니다.
이점:컨셉 모델, 코스메틱 프로토타입 및 복잡한 디자인의 경우 SLA는 다른 적층 공정에 비해 복잡한 형상과 우수한 표면 마감을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.비용은 경쟁력이 있으며 기술은 여러 소스에서 사용할 수 있습니다.
단점:프로토타입 부품은 엔지니어링 등급 수지로 만든 부품만큼 강하지 않을 수 있으므로 SLA를 사용하여 만든 부품은 기능 테스트에 제한적으로 사용됩니다.또한 부품이 부품의 외부 표면을 경화하기 위해 UV 주기에 노출될 때 SLA에 내장된 부품은 열화를 방지하기 위해 최소한의 UV 및 습도 노출과 함께 사용해야 합니다.
2. SLS
SLS 공정에서 컴퓨터 제어 레이저는 나일론 기반 분말의 뜨거운 베드에 아래에서 위로 당겨져 고체로 부드럽게 소결(융합)됩니다.각 층 후에 롤러가 베드 위에 새로운 분말 층을 놓고 프로세스가 반복됩니다. SLS는 실제 엔지니어링 열가소성 플라스틱과 유사한 단단한 나일론 또는 유연한 TPU 분말을 사용하므로 부품의 인성과 정밀도는 더 높지만 표면이 거칠고 미세한 디테일이 부족합니다. SLS는 대량 빌드 볼륨을 제공하고 매우 복잡한 형상의 부품을 생산할 수 있으며 내구성 있는 프로토타입을 생성합니다.
이점:SLS 부품은 SLA 부품보다 더 정확하고 내구성이 있는 경향이 있습니다.이 프로세스는 복잡한 형상의 내구성 있는 부품을 생산할 수 있으며 일부 기능 테스트에 적합합니다.
단점:부품에 거친 질감이나 모래 질감이 있으며 가공 수지 옵션이 제한됩니다.
3. CNC
가공에서 플라스틱이나 금속으로 된 단단한 블록(또는 바)이CNC 밀링또는 터닝 머신 및 절삭 가공에 의해 각각 완제품으로 절단됩니다.이 방법은 일반적으로 적층 제조 공정보다 더 높은 강도와 표면 마감을 제공합니다.또한 플라스틱과 유사한 재료를 사용하고 층을 형성하는 대부분의 적층 공정과 달리 열가소성 수지의 압출 또는 압축 성형 고체 블록으로 만들어지기 때문에 플라스틱의 완전하고 균일한 특성을 가지고 있습니다.다양한 재료 옵션을 통해 부품이 인장 강도, 내충격성, 열 변형 온도, 내화학성 및 생체 적합성과 같은 원하는 재료 특성을 가질 수 있습니다.공차가 좋으면 적합성 및 기능 테스트에 적합한 부품, 지그 및 고정구는 물론 최종 사용을 위한 기능적 구성 요소가 생성됩니다.
이점:CNC 가공에서 엔지니어링 등급의 열가소성 수지와 금속을 사용하기 때문에 부품의 표면 마감이 우수하고 매우 견고합니다.
단점:CNC 가공에는 일부 기하학적 제한이 있을 수 있으며 때로는 3D 인쇄 프로세스보다 사내에서 이 작업을 수행하는 것이 더 비쌉니다.재료를 추가하는 것이 아니라 제거하는 공정이기 때문에 밀링 니블이 어려울 수 있습니다.
4. 사출 성형
급속 사출 성형열가소성 수지를 금형에 주입하여 작동하며 공정을 '빠르게' 만드는 것은 금형을 생산하는 데 사용되는 기존의 강철이 아닌 일반적으로 알루미늄으로 금형을 생산하는 데 사용되는 기술입니다.성형 부품은 강하고 표면 마감이 우수합니다.이는 플라스틱 부품에 대한 업계 표준 생산 공정이기도 하므로 상황이 허락한다면 동일한 공정에서 시제품을 제작하는 것이 본질적인 이점이 있습니다.거의 모든 엔지니어링 등급 플라스틱 또는 액상 실리콘 고무(LSR)를 사용할 수 있으므로 설계자는 프로토타이핑 프로세스에 사용되는 재료에 제한을 받지 않습니다.
이점:표면 마감이 우수한 다양한 엔지니어링 등급 재료로 만든 성형 부품은 생산 단계에서 제조 가능성을 예측할 수 있는 훌륭한 지표입니다.
단점:급속 사출 성형과 관련된 초기 툴링 비용은 추가 공정이나 CNC 가공에서 발생하지 않습니다.따라서 대부분의 경우 사출 성형으로 이동하기 전에 적합성과 기능을 확인하기 위해 1~2회 정도의 신속한 프로토타이핑(절감 또는 추가)을 수행하는 것이 좋습니다.
게시 시간: 2022년 12월 14일
